單軸承主發(fā)電機一直采用傳統(tǒng)安裝方式進行安裝試驗，此種安裝結構已經(jīng)試驗了100余種電機的型式試驗及近萬臺主發(fā)電機試驗，能夠滿足試驗相關要求。該安裝方式結構主要由拖動機、過渡支撐、被試電機及相關附件組成，被試電機通過試驗支架和定子連接盤固定到試驗平臺上，轉子連接盤與過渡支撐連接盤相連，從而達到模擬柴油發(fā)電機組的目的。

單軸承主發(fā)電機傳統(tǒng)安裝結構針對2500 kVA電機按傳統(tǒng)結構方式安裝后，試驗過程中存在振動速度值超差問題，我們進行了分析，存在3方面的原因：

〈1）主發(fā)電機機座為焊接結構，強度、剛性稍差，在電機運行到額定轉速時，造成主發(fā)電機試驗安裝結構發(fā)生顫振，引起電機振動速度值超差。

〈2）從試驗傳動軸系方面進行分析，從過渡支撐軸承至主發(fā)電機右端軸承距離達到1750mm,軸系長度偏長，電機在被動旋轉時，由于轉子離心力的作用，軸系顫動加劇，造成電機振動速度值超差。

（3）在試驗臺上安裝主發(fā)電機時，需進行主發(fā)電機和試驗臺軸系的同軸度和端面跳動調節(jié)，通常情況下軸系同軸度和端面跳動調整僅能達到0· 2 mm,該型主發(fā)電機采用的軸承是深溝球軸承結構，試驗安裝要求也較高，若要繼續(xù)提高同軸度和端面跳動要求，在現(xiàn)有條件下已經(jīng)無法滿足，試驗時造成振動速度值超差。

1、改進方案

經(jīng)過上述原因分析，關于整個試驗系統(tǒng)安裝的剛性問題：一是電機機座結構受用戶及設計相關要求限制，已經(jīng)無法更改；二是目前采用傳統(tǒng)結構安裝試驗，是為了滿足不同電機結構接口的差異性需要。采用電機驅動端機座與柴油機止口相連、電機側孔與柴油機共用支架連接來提高剛性，在試驗時因成本問題也很難實施，因此只能通過增如輔助支撐等措施來提高主發(fā)電機試驗系統(tǒng)安裝的穩(wěn)固性。

如何解決試驗安裝方式中存在的軸系偏長和主發(fā)電機與試驗臺軸系的同軸度、端面跳動的問題，就成為解決振動速度值超差的關鍵問題，因此需要對原安裝方式進行改進。詳細改進方案結構如圖2所示。

2、改進方案的結構及特點

（1）主發(fā)電機非軸承端增加端蓋軸承系統(tǒng)

端蓋軸承系統(tǒng)結構由轉軸組件和端蓋組件兩部分組成，轉軸組件包括轉軸、軸承內圈、內外封環(huán)；端蓋組件包括端蓋、軸承、內外軸承蓋。主發(fā)電機試驗安裝時，轉軸組件與電機轉子法蘭通過止口定位，法蘭連接。端蓋組件與定子通過止口定位，法蘭連接，實質上就是將主發(fā)電機的單軸承結構變更為雙軸承結構。

該結構有以下兩個特點:

(1)縮短了試驗系統(tǒng)軸系的兩軸承支撐距離，降低了軸系的顫振。 提高了主發(fā)電機和試驗臺軸系安裝精度，將同軸度由0.2提高到0.05 mm、端面跳動由0.2提高到0.05mm

(2)主發(fā)電機增加輔助支撐在主發(fā)電機試驗安裝過程中，在前端、后端或前后端增加試驗支撐，試驗支撐與端蓋法蘭連接，依靠支撐半圓弧面與端蓋外圓半圓弧面配合，達到輔助支撐電機的目的，提高試驗安裝的穩(wěn)固性。

結束語：改進安裝方式實施后，在主發(fā)電機整個試驗過程中，電機振動速度最大值滿足了相關標準要求。改進安裝方式已完成此類電機型式試驗5臺次，出廠試驗80余臺次，試驗過程中不僅主發(fā)電機運行平穩(wěn)，振動速度值滿足要求；而且同臺電機多次試驗，振動速度值偏差不超過0.2 ，重復性較好。根據(jù)上述改進后安裝方式的測試結果，已將此安裝方式做為典型結構推廣應用到其他單軸承電機的試驗中效果良好。